中科煜宸軟件團隊面向金屬增材制造的“數字設計、規模生產、智能控制”開展關鍵核心技術研究，
包括：圖像特征識別與分類、多源異構數據分析、路徑動態規劃等。
現已形成增材制造專用軟件體系RASIC：
裝備安全健康管理系統RC-ARGUS、增材制造過程仿真軟件RC-AMProSim、在線監控RC-IPM、路徑規劃軟件RC-CAM。
軟件與增材制造設備已實現高效協同，并成功應用于航空航天、模具等行業的零件制造。
軟件采用機器視覺及PID控制方法對激光定向能量沉積增材制造熔池形貌進行實時監控，降低金屬3D打印過程中的不穩因素，有效提高沉積質量和沉積效率；同步記錄熔池圖像數據和實時功率，便于工藝人員對成形過程做深入的分析和優化。
該軟件是中科煜宸基于西門子NX平臺中的Multi Axis Deposition模塊開發的增材制造路徑規劃和減材加工路徑規劃一體化平臺，配置機床三軸、機床五軸四聯動、機床五軸五聯動等多種增減材制造裝備結構，以及西門子828D、840D，華中數控、廣州數控等多型號國產數控系統，機器人控制系統等的后處理器，可直接輸出裝備運動數控程序。在該軟件平臺上拓展形成的“裝備結構+數控系統”數字化增減材制造裝備模型庫，可實現對中科煜宸增減材裝備標準機型的全方位虛擬操作使用，優化零件打印路徑規劃策略，檢查設備運動過程中的干涉碰撞情況；根據待打印零件的幾何特征情況，可對非標類增減材制造裝備進行優化設計。
面向激光送粉與電弧送絲增材制造及修復工藝，針對不同結構特點的金屬零件打印軌跡規劃需求，提供成熟的打印過程整機全三維運動仿真軟件。軟件主要功能包括：面向常規結構零件的平面切片軌跡規劃；面向具有任意軸截面形狀(或母線)的回轉體類零件打印軌跡規劃；面向曲面基體表面形體特征（如葉輪葉片、螺旋槳葉片、隨任意曲面表面生長的凸起特征，如筋條、加強框等）打印或模具表面熔覆等特殊用途的曲面切片軌跡規劃；面向CNC機床增材設備（帶雙軸數控轉臺）或庫卡機器人增材設備（帶雙軸變位機）的打印過程全三維運動仿真。
RC-CAE軟件是一套基于 ANSYS 軟件平臺二次開發形成的面向金屬增材制造定向能量沉積工藝（DED）的專業工藝仿真系統。軟件考慮溫度相關的材料非線性屬性，基于工藝文件的運動路徑信息，模擬增材工藝的材料堆積過程，可以詳細模擬零件分區、打印路徑以及熔融冷卻的相變過程對增材制造過程的影響，預測增材制造過程中的溫度、應力和變形，優化工藝參數，從而保證打印質量和打印效率，避免低效的試錯過程。 軟件的功能特色有： 掃描路徑模擬：將打印程序的控制指令信息轉換為仿真可以讀取的路徑數據表，數據表描述掃描路徑的坐標位置、掃描速度、激光狀態以及停留時間等信息，以用于模擬材料的堆積過程。 瞬態熱分析：采用單元生死技術， 根據掃描路徑依次激活成型材料來模擬增材制造過程中狀態隨時間變化的熱傳遞行為。瞬態熱分析的熱源為激光功率輸入，邊界條件為制件、基板與環境的對流換熱以及輻射，并考慮相變過程中產生的潛熱，從而模擬在能量作用下，熔池附近的材料經歷反復的熔融凝固過程對溫度場的影響。 應力分析： 在瞬態熱分析的基礎上，通過熱應力耦合分析來進行變形以及應力的分析；考慮溫度相關的非線性應力應變關系，模擬打印過程中材料的非線性彈塑性行為，以準確描述其應力應變狀態。
軟件采用云平臺管理增材制造過程數據，提供多臺裝備統一健康運維（包括裝備的利用率、能耗、類型分布、運行時長排行、環境參數、狀態）、多臺裝備的維護保養提示、打印層圖像采集及存儲、裝備功能模塊的狀態顯示，裝備打印過程的實時播放、裝備實時故障報警管理、歷史報警數據統計管理，可實現整個廠區所有裝備24小時實時監測。
軟件智能化程度高，提供裝備狀態參數的實時采集，可視化以及狀態參數的歷史數據的追溯（數據測點靈活可配）、裝備功能模塊的狀態顯示，裝備打印過程的實時播放、裝備實時故障報警管理、歷史報警數據統計管理，可實現單臺裝備24小時實時監測。
